查看详情>> 第一部份：如何发挥生产计划与物料控制在供应、生产、销售一体化中的核心作用 1、制造业经营多变的市场需求对生产与物流控制（PMC）的新要求 2、缺乏协调性和系统优化的PMC组织架构与运作给企业运作带来种种问题 3、如何建立适应市场需求变化的、协调性强的PMC组织与运作机制。 4、PMC与销售、生产、采购、品质、工程等相关部门的配合协作 第二部份：如何有效进行生产计划与控制 一、如何做好主排程生产计划 1、不同产销型态下的生产计划方式关键 2、存货式计划生产的「主排程」模式与执行技巧 3、订单式生产的「主排程」模式与执行技巧 二、如何做好细排程生产计划 1、细排程的功能需求分析 2、如何避免排程作业的陷阱 3、如何做好产能负荷分析的管理流程与架构 4、产能负荷分析的运用时机与生产计划制定技巧 三、如何做好生产作业准备 1、生产作业准备的执行要领 2、如何运用缺料分析使计划投产更具可行性 3、派工作业的程序与要领 四、如何做好生产进度控制 1、如何做好跨部门生产进度控制流程与步骤 2、如何做好事前计划与决策/事中跟踪与控制 3、如何获取正确及时的制程信息 4、企业常见的生产异常的原因分析与解决要领 5、生产进度落后八大改善措施 五、生产计划控制的特殊问题与解决方案 1、插单、加单产量规划与应变方法 2、紧急订单防范处理与应对技巧 六、生产计划与生产控制绩效管理 1、如何制定生产控制绩效考核项目与标准 2、如何准确收集与有效利用考核数据 3、绩效不理想的原因与对策分析 七、双向交流;测验及满意度问卷调查时间 第三部份：准时化生产（JIT）-生产计划与在制品和物料的有效控制 一、JIT生产方式下的生产计划与物料控制 1、推进式控制系统与拉动式控制系统区别与应用 2、准时化生产方式(JIT)运用的独特之处 3、如何透过准时化生产机制解决订单频繁变更 4、如何透过工程技术（PE/IE）手法达致生产柔性化 二、广告牌管理在JIT生产与拉动供货中的应用 1、如何运用广告牌管理拉动供应商JIT供货 2、如何运用广告牌管理拉动物料仓库配送 3、如何进行各工序间的在制品拉动 第四部分如何有效执行物料计划、跟进、管理与库存量控制 一、产销经营环节中的物料管理问题与应有机能 1、制造工厂常见的物料管理困扰问题、影响与解决方法 2、使产销顺畅的物料管理的要诀—5R法则/3不法则/3定法则 3、如何使进料有效配合生产计划 4、如何提高仓储料帐管理的正确有效率 5、备料管理与领发料程序的要领与技巧 二、如何做好配合产销的物料需求计划（MRP） 1、MRP用料需求规划的执行程序、流程与关键要领分析 2、如何有效计划常备性物料与专用性物料 3、MRP系统的运作程序原理与实施成功的条件? 4、现代企业MRP、MRPII、ERP实施的方式、障碍及解决方案 三、如何有效执行库存控制 1、库存管理的基本模式及其优缺点分析 2、存量控制的重点分析：安全存量VS最高存量VS最低存量 3、E.O.Q(经济订购量)的探究分析 4、加快存货周转率、存货递减率和提高库存利用率的有效方法 5、不同需求特征的物料进货批量的控制方法-JTT控制方法/EOQ控制方法/LOT控制方法 6、库存控制方法（ABC控制、定量控制、定期控制、安全库存控制、进口物料库存控制） 7、降低库存的有效途径分析 <1>如何有效建立供应商库存寄售制? <2>如何有效实施库存“体外循环” <3>如何有效规划供应商系统供货 <4>如何有效实施全球采购与供应商集成 <5>如何有效执行采购与物流外包 8、库存盘点与盈亏、损耗的处理技巧 四、呆料的形成与防范技巧 1、呆料形成的原因分析 2、如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料 五、如何督促物料到位-仓储管理优化与配送管理 1、以物流运作为核心的仓储业务流程及其优化 2、仓储与PMC业务协调及其信息流优化 3、如何建立与PMC相协调的配送体系 4、MRP与JIT广告牌管理相结合的物料配送运作技巧 <1>、影响物料供应不继的分析 <2>、物料短缺的原因及预防对策 <3>、物料进度督促的技巧 5、整体优化之配套措施 六、供应商物料交期与质量管理(VQM) 1、供货商交期管制之道 2、改善供货商物料品质的管理技巧 3、供货商物料品质管制实施手法 4、供应商控制的关键要素与技巧 5、如何建立与有效实施供应商评鉴体系 七、物料管理绩效评估方法与技巧 1、库存周转率的分析与评估 2、库存周转期间的分析与评估 3、物料削减率的分析与评估 4、物料库存金额的比率分析与评估 5、呆废料金额的比率分析与评估 6、呆废料处理绩效的分析与评估 7、物料货龄分布的分析与评估

查看详情>> 第一部分引言 第一章精益设备管理理念 1．管理定位不同，结果不同 2．如何理解价值 3．精益的来源及核心思想 第二章TPM 1.精益生产方式与TPM的关系 2.TPM与5S的关系 3.5S是管理基石 现场定位错，结果错 现场工具定位错，结果错 5S结合现场管理的3个基础工具才有效 5S应做成什么样子，形似：4要点 5S应做成什么样子，神似：2要点 第二部分TPM实操 第三章设备管理与TPM 1.如何有利可图从企业投入产出看管理 2.从企业生产经营立体体系看设备管理 3.6大指标与5M概念图 4.故障分类与损失结构 5.TPM活动是什么？ 6.TPM活动的目的 7.企业是否需要TPM 8.TPM的发展进程 9.TPM活动的巨大成果 10.什么是TPM？ 11.TPM的“四全”“五步” 12.TPM的3大思想 13.TPM活动的体系：8大支柱 14.TPM活动推进的组织保障 15.开展TPM的12步骤 第四章自主保全 1.故障的新解释 2.导致设备故障的缺陷是如何成长的？ 3.如何正确看待小缺陷？ 4.通常引起设备故障的原因 5.设备微缺陷的数字逻辑 6.什么是自主保全 7.自主保全的5个范围 8.操作者愿意自主保全吗？ 9.自主保全和专业保全 10.自主保全的目的 11.自主保全的7个步骤 12.自主保全体系展开例 13.有效开展自主保全的项目运作细则及评价标准 14.自主管理4原则 第五章专业保全 1.TPM在设备维护体系中的定位 2.何谓专业保全 3.专业保全的基本概念体系 4.全方位设备保全的观念 5.专业保全的原则3要点 6.建立专业保全的基本框架 7.建立专业保全体制的重点工作 8.设置专门的保全部门 9.正确处理专业保全和自主保全的关系 10.专业保全运行流程 11.日常专业保全的5大形式 12.设备专业保全的具体内容 13.专业保全展开7步骤 14.设备运行管理的6大工具 15.设备润滑管理组织形式 16.设备润滑管理的8大任务 17.设备润滑的5定管理 18.3位1体点检制及5层防护线 19.点检周期与业务分类 20.设备点检制的8定 21.设备点检制的6大要求 22.如何开展TPM设备专业点检 23.如何进行设备日常巡检 24.强化设备管理的3种状态 第三部分全员改善 第六章创意改善 1.改善是什么？ 2.人的本性是否需要“改善”？ 3.我们真的做的很好不需要改善吗？ 4.全员改善容易忽视的2个重点 5.创意改善6步骤 6.创意构想12法则 7.寻找好的创意的唯一秘诀 8.效率提问法 9.改善的10项基本原则 第七章个别改善 1.个别改善的进行方法 2.生产活动16大损失与个别改善 3.小团队个别改善活动的10步骤

查看详情>> 模块一：运营管理概述 日本能，为什么我们不能 中日管理定位的不同 现场定位的不同 企业三要素 管理如何才能出效益 生产运营定位 生产活动定位 运营经理角色定位 模块二：生产运营管理精细化 方法一：面向市场抓内部改善 需求决定一切，8点精益化改善措施 方法二：结构化绩效 5个结构化数字精度分析，面向精益化改善 方法三：面向过程要素 工具化分析，4728515 方法四：面向过程结果 数字化推移管理体系 模块三：生产现场管理的“金三角” 标准作业化 一切都要标准化 标准作业的5种格式 标准化与IE改善 现场目视化 6S活动的根本 目视化如何降低管理的难度 管理看板化 看板是如何提高管理精度的 过程规则、结果导向 看板管理布局 打造“透明化、显现化、立即化”的生产现场 模块四：全面生产保全TPM 设备管理策略 可动率 设备配置原则 设备设计调整原则 案例：精益设备布局改善 自主保全 设备6大损失与设备综合效率 故障为0的5个对策 自主保全活动体系图 案例：自主保全 效率化的个别改善活动 个别改善体系图 个别改善10步骤 个别改善工具一：PM分析 个别改善工具二：IE分析 专业保全 5项基本内容 7个运行步骤 2个衡量指标 常用设备故障分析的手法 最低保养成本模式分析 初期管理 让设备长寿的MP设计和LCC 产品初期流动管理 品质保全 品质保证的5要素 品保的三不政策 零不良原则 防错 自働化 M-Q分析 环境保全 事务保全 人才育成 活用OJT 核心行为的“2导” 多能化及专业评定 模块五：运营绩效改善 步骤一：绩效空间的挖掘 4种有效挖掘绩效的工具 步骤二：绩效差距分析 6种实效分析工具 步骤三：改善路线图 业务改善到课题改善 PDCA-8D与DMAIC 案例：T公司的DMAIC案例剖析

查看详情>> 第一章精益由来与精益成本企划管理 1、精益由来 案例介绍非精益企业存在哪些问题 精益制造的发展历史 精益的功效 2、精益核心理念 精益旨在流动中创造价值 企业的流程及能力分析 精益引发的思考 3、精益成本企划 着眼点 成本企划管理的六阶段 目标成本法及运作模式 目标成本法原理解说 4阶段12步骤案例详解 第二章精益成本运作管理 1、精益基本方针与运作关系 2、成本管理活动展开思路 3、成本管理活动的目的 4、成本管理活动展开矩阵 5、成本管理活动展开流程 第三章精益成本持续改善 1、精益核心观降低成本、削减浪费 7大浪费及削减案例详解 2、如何构建全员参与的面向削减浪费的持续改善 构建使浪费无处躲藏的现场 案例详解现场管理的3大基本要素 打造具有自律神经的现场 3、全员持续改善布局 第四章企业全面成本优化TCR活动推动 1、TCR活动概要 2、TCR活动基本步骤STEP 3、TCR推进的整体体制 4、综合目标设定 5、目标展开与个别目标设定 6、为达到综合目标选择策略

查看详情>> 第一章认识精益精益是内核 通过介绍精益的由来及功效，让我们如何认识精益 精益是一种现代生产方式，这是其基本涵义； 它是一项提高企业实力的行动，一项企业改造活动； 它是一种提高企业竞争力的首选战略； 它是一种企业文化，其作为企业内涵的折射一种艺术语言来解释，这就是“内核”。 第二章了解精益精益是变革 1.丰田方式是一场意识革命 市场需要什么？ 企业持续生存根基到底是什么？ 2.TPS生产模式关键意识 浪费、效率、库存 3.浪费 成本主义 无用功 劳动改善胜过劳动强化 七种浪费 4.效率 真效率和假效率 个体效率和整体效率 傢动率和可动率 5.库存 库存的危害与后果 6.新思维造就新系统 TPS系统图 第三章剖解精益精益是技法 12大模块及其详细解析 【6S、平准化、一个流、流线化、小批化、定位、T/T生产、实绩管理、标准作业、（品）质、设备、看板】 详细讲解各模块的实战方法，从思路、着眼到着手。从主项目、中项目到支援项目的明确，处处有实招，招招可落地。 【6S模块主题词】 没有哪个企业不愿意： 通过6S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取改善行动，使现场做到透明化、显现化、立即化的境界，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。 【平准化模块主题词】 没有哪个企业不愿意： 以最小的库存、精准的生产计划系统组织柔性生产活动，已达以更少的成本获得更多的利润。 【单件流、流线化模块主题词】 没有哪个企业不愿意： 提高生产真效率（市场需要的量/时间），变令人生厌的乱流为整流，通过U字产线实现按需求自动调速，实现与市场需求同步的生产运作系统。 【小批化模块】 没有哪个企业不愿意： 提高整体生产效率，以近乎为0的切换时间、以最小的库存来与少量多样的市场需求相对应，并与供应商建立战略合作伙伴关系，实现同步的快速响应。 【定位、T/T生产、1H结果管理、标准作业】 没有哪个企业不愿意： 以最简单、有效的方式来管理生产现场，即时自动地发现问题并迅速采取改善对策，已达到安定化、现场活性化的管理状态。 【品质】 没有哪个企业不愿意： 以市场需要的速度生产客户所需的产品，如何一次做对，大幅削减品质成本，采用防错技术和自働化体系，实现三不政策（“不制造、不传递、不流出不良品”），已达到满足客户要求，超越客户期望的品质管理境界。 【设备】 没有哪个企业不愿意： 以最适的设备投入，通过设备保全，极大提升设备的可动率，按市场需要的速度生产客户所需的产品，已达到设备配置最适化、设备状态最优化、设备周期长寿化的设备管理境界。 【看板】 没有哪个企业不愿意： 以更低的成本（最少的库存、最少的人员等生产资源）和更短的交货期，制造满足客户要求（品质）的产品。看板生产方式，即时自动调整的即时应对系统，也是使管理改善具体化的识别系统，通过持续改善，已达到近乎完美生产的最高境界。 第四章实施精益精益是盈利 1.实施精益需要组织意识变革精益组织变革 2.品质系统的归为正位 3.人归位 4.工具归位PQCDSM改善规划 5.不同企业实施精益生产的不同方法选择 6.精益的功效 7.持续不间断的改善 8.企业的精益之路 结束语：实施精益，意识比工具更重要

查看详情>> 第一章现场定位 1.您认为哪个国家制造业的现场最好 现场的定位不同，结果不同 2.现场如何定位 现场是金山- 3.现场管理的内容 4M1E 4.现场管理模式图 日常管理、目标管理 5.构建现场管理的3个要点和1个机制 第二章现场管理的三大基础工具 现场管理三大工具之一：标准化 1.标准作业及其必要性 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大车轮SDCA、PDCA 2.标准化的作用 标准化体系图 3.标准作业设定 4.标准作业书-分解手顺编程组合流程 各类标准的适用范围及改善工具 5.标准作业设定的基础 产品实现过程全程标准化规划 6.标准作业的4要素 细节管理的核心是“持续纠偏”固化员工良好的行为习惯 现场管理三大工具之二：目视管理 1.目视管理概要： 用成语说目视； 为什么要用目视进行管理 目视管理的应用 目视管理的理念 目视管理的概念、原则及要点 目视管理的范围和作用 目视管理的对象：人员、机器、材料、方法、测量 目视管理的基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格 2.目视管理的运作程序 目视管理与管理目标PQCDSM 目视管理的运作逻辑图 目视管理的3级水准 3.目视管理的效果及其常见项目 提高工作环境的改善 提高安全管理的措施 提高品质管理的水准 提高设备TPM的水准 提高现物管理精度 现场管理三大工具之三：看板管理 1.看板是如何提升管理的精度 2.看板有哪些，如何确定？ 3.围绕看板，构建目标管理运作平台 第三章现场管理实践 1.如何整合3大工具，运用6S技法，实现现场管理的安定化 见6S课程 2.管理简单化的ONEBEST活动 3.现场管理的金科玉律“三即三现”法 4.NODEEM现场管理循环 5.现场管理十大利器及其核心改善工具介绍 第四章构建现场管理要点 1.强化现场管理的5点措施及其要点 2.优秀现场管理机构的6个特征 3.精益班组建设模式介绍

查看详情>> 第一部分精益生产系统介绍 精益生产的起源与发展 精益生产概念及其功效 精益生产系统剖解 第二部分精益生产管理自働化之一节拍指挥 ①按市场需求的节拍制造，节拍就是指挥棒 ②运用BASEMAKER进行改善 ③省力化→省人化→少人化 ④精益模式下的效率实现 ⑤节拍与工作量的平准化 第三部分精益生产管理自働化之一结果纠偏 ①实绩管理的2张表及其运用 ②监督者的角色与改善定位 第四部分精益生产管理自働化之一标准作业 ①没有标准，就没改善！所有物事都要标准化 ②标准作业3要素 ③标准作业组合票的作成与应用 ④作业标准书的类别及应用 ⑤如何用动作经济原则来优化作业方法 ⑥表准作业到标准作业的转化技巧 【结束语】 没有哪个企业不愿意： 以最简单、有效地方式来管理生产现场，及时自动地发现问题并迅速采取改善对策，已达到安定化、现场活性化的管理状态。

查看详情>> 第一章精益品质管理理念 1．管理定位不同，结果不同 2．如何理解价值 3．精益的来源及核心思想 第二章零缺陷 1.何谓零缺陷 2.零缺陷的四项基本原则 3.零缺陷之灯塔BEACON行动 4.零缺陷迷之FANATICS行动 5.零缺陷是具体的行动 客户至上品质第一 品质保证技术深化 团队协作危机意识 第二部分零缺陷实操 做正确的事 第三章定位 1.内部管理服务于市场竞争力的提升 2.将外部压力传递到企业内部 3.关注市场，建立竞争意识 4.了解本部门的业务和客户 5.按流程建立内部客户观念 6.理解企业经营方针实现管理协同 7.高处着眼细处着手 8.系统选择有竞争力的绩效 第四章实现工具：方针展开 1.方针管理与目标管理的不同 2.公司级方针确定的11步骤 3.部门方针展开的A3运作 4.制定方策10原则 5.运行及方针转化到日常管理 6.操作级日常改善和部署教育的展开 7.管理就是让PDCA转起来 正确的做事 第五章将品质植入运营全过程 1.设计 品质问题发生防止 客户视点设计 事前检讨 DRBFM QCMS 开发构造 高层点检 2.制造 实现自工程完结 管理点的可见化 QAMAP 工程管理 重点工程管理 弱点改善 工程整备 防错装置 3.采购 源头管理 跨部门功能小组 供方评价与辅导 4.设备 自主保全 专业保全 5.人员 自主管理 教育训练 多能化 6.提案制度 改善是什么？ 人的本性是否需要“改善”？ 我们真的做的很好不需要改善吗？ 全员改善容易忽视的2个重点 创意改善6步骤 创意构想12法则 寻找好的创意的唯一秘诀 效率提问法 改善的10项基本原则 焦点改善的进行方法 生产活动16大损失与个别改善 小团队个别改善活动的10步骤 持续维持 第六章品质维持体制 1.日常、改善、变革 2.管理者正确的品质行动 3.作业标准与标准作业 4.作业要领书 5.作业指导书 6.彻底的5S 7.通过目视化使问题无处躲藏 8.活用看板提高管理的精度 第三部分基本知识 第七章QC基本知识与问题解决改善 1.QC管理思考方法 2.QC改善的思考方法 3.QCSTORY 4.问题解决的手顺 5.课题选定 6.要因解析 7.对策检讨与实施 8.效果确认 9.问题解决10训条 10.科学的问题解决法 11.QC工具 12.问题解决过程与QC工具的有效性 13.工程管理问题的未然防止 14.工程能力与调查 15.抽样检验与实验设计 16.问题多变量解析 17.品质成本管理法 18.全员参与的品质植入式活动