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李铁华

李铁华 暂无评分

供应链管理 精益生产

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精益生产实战

发布日期:2015-02-28浏览:1916

  • 课程背景


    您的企业是否面临如下困惑?
    1.您生产的产品是否是少批量多品种、多批次的供给客户,客户的交货周期越来越短,而且对交付的要求越发严格,而您为实现利益最大化正苦苦寻找一种新的有效的生产控制方法?
    2.您是否觉得管理流程复杂,从接单到出货周期过长,只能用大量的资金风险(库存)为如下的表现买单:
    过程能力指数低下,质量、产量处于非安定化状态?
    采购的不及时,过程不良造成的生产节奏(计划)紊乱?
    订单变更、紧急插单频繁,工厂无法做出有效反应?
    ……
    3.想改变目前的局面,做过些改善但效果不好,实施起来千头万绪,不知该无何下手?
    本课程将协助您:


    绘制未来蓝图,找到改善方向阐述运用价值流分析来识别价值,哪些是增值的活动,哪些是不增值的活动。
    明确技法应用,确定改善方法并通过改善方法消除或减少不增值的活动(浪费)。


    通过精益改善技法12模块的综合运用,注入精益价值观,从而提高效率、降低成本,进而提高综合竞争力。

    课程对象

    制造业生产及运营系统各级管理人员

    解决问题

    1.理解和学会使用价值流分析工具,有效识别价值和非增值活动;
    2.充分认识在生产过程中会产生哪些浪费,掌握常用的流程改进手法和改善技巧,减少浪费,降低成本;
    3.革新观念,育成各级人员的精益生产意识(品质、客户、成本、现场、改善等精益观念);
    4.构建精益管理蓝图,提高管理安定化和活性化;
    5.活用系统管理思维,构建组织和精益管理系统,有序推进以达精益生产模式之目的(减少资金积压,提升周转率,实现及时产品和服务交付,以最大程度的满足客户,并缩小总生产成本。)

    课程时长

    12 H

    课程大纲


    第一章认识精益精益是内核
    通过介绍精益的由来及功效,让我们如何认识精益
    精益是一种现代生产方式,这是其基本涵义;
    它是一项提高企业实力的行动,一项企业改造活动;
    它是一种提高企业竞争力的首选战略;
    它是一种企业文化,其作为企业内涵的折射一种艺术语言来解释,这就是“内核”。
    第二章了解精益精益是变革
    1.丰田方式是一场意识革命
    市场需要什么?
    企业持续生存根基到底是什么?
    2.TPS生产模式关键意识
    浪费、效率、库存
    3.浪费
    成本主义
    无用功
    劳动改善胜过劳动强化
    七种浪费
    4.效率
    真效率和假效率
    个体效率和整体效率
    傢动率和可动率
    5.库存
    库存的危害与后果
    6.新思维造就新系统
    TPS系统图
    第三章剖解精益精益是技法
    12大模块及其详细解析
    【6S、平准化、一个流、流线化、小批化、定位、T/T生产、实绩管理、标准作业、(品)质、设备、看板】
    详细讲解各模块的实战方法,从思路、着眼到着手。从主项目、中项目到支援项目的明确,处处有实招,招招可落地。
    【6S模块主题词】
    没有哪个企业不愿意:
    通过6S实现现场物的安定化,以物作为媒介,反应正常和异常,快速采取改善行动,使现场做到透明化、显现化、立即化的境界,进而育成员工良好职业习惯,提升员工素质。
    【平准化模块主题词】
    没有哪个企业不愿意:
    以最小的库存、精准的生产计划系统组织柔性生产活动,已达以更少的成本获得更多的利润。
    【单件流、流线化模块主题词】
    没有哪个企业不愿意:
    提高生产真效率(市场需要的量/时间),变令人生厌的乱流为整流,通过U字产线实现按需求自动调速,实现与市场需求同步的生产运作系统。
    【小批化模块】
    没有哪个企业不愿意:
    提高整体生产效率,以近乎为0的切换时间、以最小的库存来与少量多样的市场需求相对应,并与供应商建立战略合作伙伴关系,实现同步的快速响应。
    【定位、T/T生产、1H结果管理、标准作业】
    没有哪个企业不愿意:
    以最简单、有效的方式来管理生产现场,即时自动地发现问题并迅速采取改善对策,已达到安定化、现场活性化的管理状态。
    【品质】
    没有哪个企业不愿意:
    以市场需要的速度生产客户所需的产品,如何一次做对,大幅削减品质成本,采用防错技术和自働化体系,实现三不政策(“不制造、不传递、不流出不良品”),已达到满足客户要求,超越客户期望的品质管理境界。
    【设备】
    没有哪个企业不愿意:
    以最适的设备投入,通过设备保全,极大提升设备的可动率,按市场需要的速度生产客户所需的产品,已达到设备配置最适化、设备状态最优化、设备周期长寿化的设备管理境界。
    【看板】
    没有哪个企业不愿意:
    以更低的成本(最少的库存、最少的人员等生产资源)和更短的交货期,制造满足客户要求(品质)的产品。看板生产方式,即时自动调整的即时应对系统,也是使管理改善具体化的识别系统,通过持续改善,已达到近乎完美生产的最高境界。


    第四章实施精益精益是盈利
    1.实施精益需要组织意识变革精益组织变革
    2.品质系统的归为正位
    3.人归位
    4.工具归位PQCDSM改善规划
    5.不同企业实施精益生产的不同方法选择
    6.精益的功效
    7.持续不间断的改善
    8.企业的精益之路


    结束语:实施精益,意识比工具更重要

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